（1） EOQ=( 2*1800*50/20*10%)开2根=300（公斤）（2）TC=( 2*1800*50*20*10%)开2根=600（公斤）（3）全年最佳订货次数=1800/300=6（次）（4）平均每天的耗用量=1800/360=5（公斤）①当保险储备量=0时，则再订货点=10×5=50（公斤），当交货期内的材料需要量小于等于50公斤时，不会发生缺货，只有当交货期内的材料需要量大于50公斤时，才会发生缺货。缺货量的期望值=（60-50）×0.2+（70-50）×0.04+（80-50）×0.01=3.1（公斤）与保险储备量相关的总成本=全年持有成本+全年缺货损失=0×20×10%+6×3.1×4=74.4（元） ②当保险储备量=10公斤时，则再订货点=10×5+10=60（公斤），当交货期内的材料需要量小于等于60公斤时，不会发生缺货，只有当交货期内的材料需要量大于60公斤时，才会发生缺货。缺货量的期望值=（70-60）×0.04+（80-60）×0.01=0.6（公斤）与保险储备量相关的总成本=10×20×10%+6×0.6×4=34.4（元） ③当保险储备量=20公斤时，则再订货点=10×5+20=70（公斤），当交货期内的材料需要量小于等于70公斤时，不会发生缺货，只有当交货期内的材料需要量大于70公斤时，才会发生缺货。缺货量的期望值=（80-70）×0.01=0.1（公斤）与保险储备量相关的总成本=20×20×10%+6×0.1×4=42.4（元） ④当保险储备量=30公斤时，则再订货点=10×5+30=80（公斤），当交货期内的材料需要量小于等于80公斤时，不会发生缺货，只有当交货期内的材料需要量大于80公斤时，才会发生缺货。缺货量的期望值=0与保险储备量相关的总成本=30×20×10%+6×0×4=60（元）当保险储备量为10公斤时，与保险储备量相关的总成本最低，所以可以确定保险储备量为10公斤，或者说应确定以60公斤为再订货点。
E=LT*D/365,其中D:Demand 需求
E=LT*D/365，其中D：Demand 需求
以ERP实施实例加以说明，已知制造企业与库存有关的信息如下:
①年需求量为30000单位(假设每年360天)
②购买价格每单位100元
③库存储存成本是商品买价的30%
④订货成本每次60元
⑤公司希望的安全储备量为750单位
⑥订货数量只能按100的倍数(四舍五入)确定
⑦订货至到货的时间为15天
要求：①最优经济订货量②确定再订货点③存货平均占用资金按照以上的算法，不难得到
①经济订货量=[(2*年需求量*订货成本)/单位储存成本]^(1/2)
=[(2*30000*60)/(100*30%)]^(1/2)=346.41(单位)
②再订货点=平均日需求X订货天数+安全储备量=30000/36O*15+750
扩展资料；
将订货提前期tp标注在物资卡片和帐页上，每到订货点(日)时即检查实际库存量qa，计算qp-qa的差。如为+Δq，则按q+Δq订货；如为-q，则按q-Δq订货。这样调整订货量后，可以防止缺货或超储现象的发生。
这种方法的特点是：假定订货提前期t、p(即市场供应、装运条件)是不变的(即t?p是个常量)，每次订货的批量是相等的，订货时间是随着物资库存量降到 订货点时间的不同而变化的。因此，在生产对物资的消耗速度不均衡的情况下，可以利用在订货点派人订货来适应物资消费速度的变化，保持物资储备的合理性。
参考资料来源：百度阿比克-订货点法
